Le processus de fabrication des cadres en fibre de carbone est généralement un secret bien gardé par les fabricants. Cependant, Scott a révélé les détails, présentant la création de leurs cadres en fibre de carbone IMP.

1. Utiliser des filaments en fibre de carbone

Le processus commence avec 5 000 à 12 000 filaments de fibre de carbone, chacun d'une épaisseur de seulement 5 à 7 microns. Ces filaments sont combinés en un câble appelé fibre de carbone. Plus la qualité est élevée, plus les filaments en fibre de carbone sont fins.

2. Créer un voile en fibre de carbone

Les fibres de carbone sont tissées ensemble et mélangées à de la résine pour former un voile de fibres de carbone. Ce voile en fibre de carbone est composé de 35% de résine et de 65% de fibre de carbone.

3. Couper le voile en fibre de carbone

Le voile en fibre de carbone est unidirectionnel, toutes les fibres de carbone étant alignées dans une seule direction. Le voile en fibre de carbone est ensuite découpé avec précision selon le design du cadre afin de minimiser les déchets.

4. Utilisation de moules internes EPS

Des moules internes en EPS sont utilisés et recouverts de latex, seule la valve d'air (située en haut de la fourche arrière) étant complètement scellée. L’utilisation de moules internes en EPS permet d’obtenir une surface intérieure lisse, sans plis ni zones impossibles à compacter, contrairement aux méthodes précédentes utilisant des airbags.

5. Préformage avec un voile en fibre de carbone

Le voile en fibre de carbone est enroulé autour du moule EPS pour être préformé, ce qui nécessite 5 à 6 couches de voile en fibre de carbone. Les angles varient pour augmenter la résistance et la rigidité, en utilisant des centaines de morceaux de voile en fibre de carbone pour un seul cadre.

6. Chauffage et pressurisation

Une fois tout le voile en fibre de carbone appliqué, le cadre préformé est placé dans un moule en acier, chauffé à 130 % et pressurisé avec une pression d'air de 12 bars pendant 40 minutes pour durcir en un cadre en fibre de carbone.

7. Retrait du moule interne

Cette étape consiste à extraire l'EPS/latex du composant en fibre de carbone, laissant une surface intérieure lisse sans aucune ondulation. Certaines tolérances critiques doivent être atteintes grâce au meulage mécanique.

8. Assemblage de pièces

Généralement, le triangle avant et la fourche arrière du cadre sont formés séparément. Les joints sont conçus avec des marches mâles et femelles lors du préformage, ce qui leur permet d'être connectés et fixés de manière transparente avec de la colle et enveloppés d'un voile en fibre de carbone.

9. Traitement de surface

Le cadre est soumis à des tests de qualité, un traitement de surface et une peinture. Après 24 heures, le cadre est prêt à être assemblé.